Bau einen Lüfter, der sich dreht

Ein Rotor und der Rahmen, in dem er läuft, als Paar erzeugt — und eine Zahl, die vom einen zum anderen wandert.

Ein gedruckter Lüfter besteht aus zwei Teilen, die sich über ein Maß einig sein müssen — und sie aus zwei verschiedenen Generatoren zu holen ist genau die Stelle, an der diese Einigkeit gewöhnlich bricht. Dieser Aufbau ist die Antwort darauf: der Rahmen meldet den größten Rotor, den er nimmt, und du gibst diese Zahl an den Rotor weiter. Niemand rechnet mit einem Spiel, das er raten musste.

Die Rahmengröße ist eine Norm, und sie bringt vier Zahlen mit. Wähle 80 mm, und du bekommst das 80-mm-Quadrat, die Öffnung Ø76,3, die Teilung 71,5 mm und die Ø4,3-Schrauben zusammen, denn sie stammen aus einer veröffentlichten Tabelle — derselben, aus der auch die Plattenausschnitte kommen. Ein Rahmen, den du erzeugst, passt also dorthin, wo ein gekaufter Lüfter dieser Größe sitzt, und ein Loch, das du für den einen schneidest, nimmt den anderen auf. Nur die Öffnung ist Konvention statt Spezifikation — und deshalb die einzige, die du bearbeiten darfst.

75,3 ist nicht 76,3. Die Öffnung ist Ø76,3 und der Rotor darf 75,3 messen, denn eine Flügelspitze, die den Rahmen berührt, ist ein Lüfter, der am ersten kalten Morgen stehen bleibt. Ein halber Millimeter je Seite ist, was die Zeile Nimmt einen Rotor bis bereits für dich abgezogen hat. Tipp die Zahl, die sie nennt, nicht die Öffnung, die du siehst.

Miss die Welle, benenne sie nicht. Die Bohrung des Rotors wird auf die Welle *plus* die Passung geschnitten — das Feld will also die Welle, nicht das Loch. Eine „5-mm“-Motorwelle ist eine Nenngröße; die in deiner Hand misst vielleicht 4,9 oder 5,05, und eine Nabe muss greifen statt sich zu drehen, weshalb hier als einziger Stelle im Katalog enger gepasst wird als sonst überall. Hat deine Welle eine Abflachung, setz Wellenabflachung auf ihre Tiefe, und die Bohrung bekommt eine D-Form, die nicht durchrutschen kann.

Die Flügelunterseite ist flach, und das ist Geometrie, kein Mangel. Steigung ist, wie weit der Lüfter in einer Umdrehung vorrücken würde, wenn er sich durch einen Vollkörper schraubte, und der Flügelwinkel fällt von der Nabe zur Spitze von selbst ab — beim Standardrotor etwa 29° an der Nabe und 11° an der Spitze. Elf Grad Unterseite liegen weit jenseits dessen, was ein Slicer überbrückt, also braucht ein flach gedruckter Rotor Stützen unter den Flügeln. Die Zeile warnt, statt zu verweigern, denn die Wahl ist deine: Stützen, oder eine so steile Steigung, dass es kein Lüfter mehr ist.

Achte auf die Wurzeln, nicht auf die Spitzen. Den Flügeln geht dort der Platz aus, wo sie die Nabe verlassen, nicht außen — dieser Kreis ist der kürzeste, den sie queren, und dort steht der Flügel am steilsten. Die Zeile Spalt an den Flügelwurzeln misst ihn senkrecht zur Sehne, der einzigen Richtung, in der zwei Flügel sich überhaupt treffen können. Dreh die Flügelzahl weit genug hoch, und der Spalt schließt sich, die Flügel verschmelzen zu einer massiven Scheibe — und das Teil sieht im Viewport weiterhin völlig überzeugend aus.

Hier wird keine Luftleistung behauptet, und das ist Absicht. Jede Zeile an beiden Teilen misst den Körper oder sagt, was ein Drucker damit machen wird. Was Luft bewegt, ist der Motor, an den du es schraubst, und den haben wir nie gesehen.

1. Öffne das Erzeugen-Panel und wähle Lüfterrahmen (unter Lüfter & Luftstrom). Er landet als 80-mm-Rahmen: Öffnung Ø76,3, vier Löcher Ø4,3 auf 71,5 mm Teilung, 25 mm tief — das Bild, auf das ein gekaufter 80-mm-Lüfter geschraubt wird.
2. Lies die Zeile Nimmt einen Rotor bis: 75,3 mm, bei einem halben Millimeter Spitzenspiel je Seite. Schreib dir die Zahl auf — sie ist die ganze Verbindung zwischen den beiden Teilen.
3. Er kommt bereits als Gitter — vier Speichen und ein Ring — und die Zeile Größte Öffnung sagt, was noch durchgeht: 16,1 mm, da passt ein Finger hinein. Setz Ringe auf drei, und sie schließt auf 6,5 mm. Es sind die Ringe, die ein Gitter dicht machen; die Streben bewegen diese Zahl kaum.
4. Nimm jetzt Axiallüfter aus derselben Gruppe und setz den Spitzendurchmesser auf die 75,3 mm, die der Rahmen gerade genannt hat. Setz den Wellendurchmesser auf deine Motorwelle, mit dem Messschieber gemessen — nicht auf ihre Nenngröße.
5. Lies Flügelunterseite an der Spitze. Bei jeder vernünftigen Steigung liegt sie weit unter 45°, und die Zeile sagt es: ein flach gedruckter Rotor braucht Stützen unter den Flügeln. Das ist normal für dieses Teil, kein Fehler darin.
6. Prüf vor dem Druck, dass Spalt an den Flügelwurzeln noch positiv ist. Er schließt sich, wenn du Flügel hinzufügst oder die Nabensehne verlängerst; die Zeile nennt die vier Wege zurück — weniger Flügel, eine größere Nabe, mehr Steigung oder dünnere Kanten. Bei null verschmelzen sie zu einer Scheibe, die immer noch wie ein Lüfter aussieht.
7. Leg beide Teile flach, lass die Druckprüfung laufen und exportiere. Den Rotor mit Stützen drucken, den Rahmen ohne.